因为医药彩印包装企业需要在几十个可能的可代替方案中准确地选择出准确的标签，以满意世界各地不同的言语和监管要求，因此在一个重要的医药彩印包装企业的包装生产线上应用了一个具备挑战性的视觉体系。在过去应用的视觉体系会将25%的好的包装给否决掉。

当制药商安装了一个新的彩印包装生产线，他们就会将视觉体系晋级到康耐视的In-Sight5100和5600视觉体系，它应用光学字符辨认/光学字符验证 (OCR/OCV)读取标签上的字符，并对他们进行比较以准确的次序进行编排。这种方式减少了差错的报废率，能降低到0.5％而且在提高产量(质量)的第 一道关口作出了重大奉献，因此整体设备效率(OEE)提升了200％。

新的视觉体系验证只要要一周的时间，而以前的体系则需要3 个月的验证时间。新的视觉体系所能供给差错的报废率只要0.5％，这远远超过了超过制药商的期望。它还可以从一个标签晋级到下一个标签流畅地进行变化，从 而有助于改良彩印包装生产线的性能(规范与实际)。第一阶段的产量和供应量的提升在完美OEE方面施展了重要作用，从而让这家制药生产企业一跃成为行业中的一 朵奇葩。

整体设备效率(OEE)是完全生产时间比方案生产时间，可以把它当作一个产品来计算，它蕴含三个因素：OEE=空房X性 能X质量。这种计算方式给OEE带来一个严重的考验。例如，假如一切这三个因素分别为90.0％，OEE的只要72.9％。这三个要素广泛接收的世界一流 的目的比分别为：可用性-90.0％，表示-95.0％，质量-99.9％，这将产生85.0％的OEE。现在，世界各地的研讨表明，在制作工厂的均匀 OEE是60％左右。