真空接触式曝光和光线

　　接触式晒版机至少要有0到20公分汞柱的真空范围，否则就会有可能会出现牛顿环。此外，真空橡皮布必须是黑色的，而接触玻璃也必须要定期清洗。晒版机的曝光单元必须采用高质量的特定光源，以配合模版材料的灵敏度曲线。总而言之，不管光线是从哪一个点照射到模版上，都要尽量保持它的垂直射入。

　　如果模版的接触距离是可以移动的，那它在曝光过程中的距离至少要是图像区域对角线的1.5倍。这样就能确保印版上不会出现热点和曝光不足的区域。此外，操作人员还应该用分光光度计来测量设备的光谱输出。当然这种方法并不适合采用数字直接曝光设备的印刷企业，因为后者根本不需要使用影印稿。

　　成像特性

　　除了丝网纤维、原稿和光源以外，实现模版制作标准化的第一个步骤就是根据自己的技术水平、印刷数量和成像特性选择一个合适的模版系统。然后再看看这个特定的制版系统能否满足活件对油墨和清洗剂的兼容性、曝光速度、产量和成像特性的要求。

　　所谓的成像特性，指的就是通过模版转移到承印物上的图像所具有的两个参数：锐度（通常指边缘锐度）和分辨率（细节的精度）。分辨率越高的活件，这两个参数之间的关系就越密切，但在大多数情况下，它们是两个独立的参数。比如说当我们用刀刻模版印刷时，就有可能得到高锐度和低分辨率的图像。

　　同样道理，我们在某些情况下也可以得到高分辨率和低锐度的图像。图像的锐度偏低有可能是由模版乳剂层的质量低下（固体含量低）或填充颗粒较大造成的。如有必要，你可以自己动手去测量图像的分辨率和锐度。

　　EOM和Rz值

　　网目上的乳剂厚度（EOM）也会影响到模板的Rz值（模版表面的粗糙度）和油墨的沉积厚度。较低的Rz值有助于油墨的密封和防止网线上的油墨变干。人们可以利用生产文件中的表面光洁度测量仪对模版的Rz值进行测量。

　　很多人误认为油墨的沉积厚度取决于模版的厚度。实际上这并不准确。随着线性或半色调图像分辨率的提高，图像的边缘就会变得越来越近。因此，线性或半色调网点越精细，模版厚度对油墨沉积厚度的影响就越大。如果模版太厚，高分辨率的图像细节就有可能印不出来；如果强行印刷，堆积的油墨就有可能扩散；如果活件是彩色的，那么过量的第一色油墨就会对后面叠印的墨色产生影响。对高分辨率的图像来说，EOM最好不要超过所有网目厚度的10%，而对一般图像而言，最好能将EOM控制在网目厚度的25%以内。要想获得稳定的印刷效果，人们最好能用一个厚度测量仪来测量EOM。

　　过高的模版厚度对于那些没有经验且想使用直接模版的用户来说是一个很大的挑战。如果没有足够的耐心和高超的技术，那么直接模版的EOM就能达到20微米。这时我们就需要得到毛细感光软片的帮助。它拥有一个衬纸，能在干燥过程中阻止胶片乳剂进入到与承印物接触的模版网目中，并保持乳剂层的平整和网线的独立，但这也是有一定风险的，特别是在膜片厚度与网目数不匹配的情况下。即便如此，它能仍将模版的EOM保持在5-7微米之间。如果使用目前市面上最少的双重固化毛细感光软片，那就能将模版的EOM控制在2-3微米的范围内。

　　间接胶片能将低粗糙度和低EOM完美地结合在一起。此外，用户还可以通过调整曝光时间来改变它们的EOM。一般来说，间接胶片能在3-4微米的EOM下保持非常低的粗糙度。只要处理得当，间接胶片至少能印刷2000到4000印——这完全能够满足大多数活件的要求，而且它们最好是在156线/英寸或者更高的网目数下使用。

　　我们可以利用自动涂布机实现对直接模版的稳定涂布，因为它能控制影响涂布厚度的几个重要因素——涂布速度、角度和压力等。但是目前，几乎没有一台设备被能够在整个生产过程中保持稳定的刮胶水平，这是另外一个比较重要的变量，特别是在加工大幅面网屏的时候。人们在刮胶（图5）过程中必须要格外小心，因为网屏前边的厚度也会影响到涂层的厚度。总之，我们一定要尽量保持涂层的稳定一致，并对生产中出现的变量进行测量和记录。

　　一定要按照模版材料制造商建议的程序来准备模版。换句话说，制版过程中的每一个步骤都要符合制造商的要求，因为制造商的最大愿望就是帮助你获得成功。

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