网印制版的方法有多种，其中感光制版法是目前使用最为普遍且质量最好的一种。在感光制版法中，根据涂布感光胶或贴膜工艺方法的不同，可分为直接法、间接法、直间法，但从实质上来说，这三种方法的技术和质量要求基本上是一样的，其差别只是程序和工艺有不同的要求。

    一、直接感光法制版的工艺和技术要求

    直接法是把感光液直接涂布在绷好的网版上形成感光膜，待干燥后再将阳图软片贴于涂有感光胶的网版面上进行曝光，使阳图软片的透明部分感光硬化，图文部分不透光，感光胶不硬化，冲洗显影后形成网孔，制成印版。直接法制版的主要工序是先涂布感光胶后晒制，膜厚可以通过涂布次数来调节，膜与丝网结合的较牢固，耐机械力较好，耐印力较高（可达5 ～10 万印）。在感光制版中，直接感光法（也称直接法）制版是最早使用的一种制版技术，也是使用最为广泛的一种方法，具有感光材料成本低廉和操作工艺简单等特点。但由于涂布和干燥需要反复进行，因此比较费时。此外，直接法制作的网版图像清晰度和分辨力不是很高，网膜较厚时，细线清晰度容易受影响，因此它比较适合粗线条和不平整表面承印物的印刷。

    直接法制版的工艺流程为：前处理→涂布感光胶→烘干→晒版→显影冲洗→整理。

    各工艺的操作方法和技术要求主要有如下几个方面。

    １。前处理。在涂布感光胶前，首先对新购买或再生的网版进行去污脱脂处理，脱脂用的洗净剂品种较多，性能和质量参差不齐，常用的为20%的苛性钠水溶液，其脱脂去污效果较好。平常也可使用中性或弱碱性的家用洗衣粉充当脱膜剂，但在条件允许的情况下，最好选用脱膜剂，它脱脂效果好，能改善感光液对丝网的润滑性，提高感光胶与丝网的结合度，可以十分均匀的涂布膜。脱脂去污后的网版应放入50～60℃的恒温箱中烘干。常见的处理步骤为洗净剂清洗→冲水清洗→脱水→干燥。清洗作业有手工操作和自动洗净机（最常用的是喷枪，也有超声波洗净）清洗，此外，前处理有时还用物理方法在丝网表面磨擦进行粗化作业，以改善丝网对感光膜的附着性能。

    ２。涂布感光胶。首先根据感光胶的感光时间、感光液的配方、解像力、耐溶剂性、耐水性等，选择合适的感光胶。目前国内普遍使用的是重氮感光剂，它是在聚乙烯醇与少量的醋酸乙烯酯乳剂中加入若干助剂制成的。使用时，依照各乳剂的要求把一定浓度的重氮盐水溶液加入乳剂中，充分混合、搅拌，在阴暗处放置8h 后使用。最理想的是放在电冰箱内。

    直接感光制版法涂布感光胶最常用的有旋转法和刮斗法。旋转涂布是把版固定在涂布器上使之旋转，将感光液倒在版的中心，倒下的液体由于离心力的作用向四周均匀地涂布成膜。它具有操作简单、涂布厚度均匀等优点，但只适合小块（50× 50cm 以内）版的涂布。刮斗法是直接法制版最常用的涂胶方法。刮斗与丝网接触的刃口边，必须保证较高的平整度，不能有碰伤的痕迹，否则会出现条痕或膜层厚度不均匀的现象，使印刷质量出现问题。刮斗法操作时要将调好的感光胶倒入刮斗中，把网框靠在涂胶架上。网版与涂胶架呈15°左右的夹角，双手拿住刮斗的两端将其靠在网版的底边，以一定角度流畅而均匀地由下往上匀速运刮。当刮斗行至离顶端2cm 处时，使斗下倾（约大于100°夹角）且稍停顿，将刮斗左右移动持续向上运刮，以使网版上的胶液流回斗内；拿开刮斗，便完成了一次涂布。

    影响刮斗法涂布质量的因素主要有刮斗槽边缘的平整度、涂布的角度、力度、速度、次数等。涂布角度一般以70～80°为好，角度太大或太小会造成前后网版脱膜层厚度不均匀。丝网有一定的弹性张力，涂布时左右双手应使用相同的力度和速度平稳均匀地涂布，速度过快，容易产生汽泡，形成针孔；过慢又会造成涂布层出现线条，因此在涂布时需要有一定的经验。涂胶次数根据要求的模版厚度而定。为了使涂层表面平整（印刷质量好）需烘干一次、涂布一次交替进行（一次涂布的感光膜厚度在完全干燥状态下以1.2～1.6 μ m 为好），直至满足要求为止。涂布后要注意干燥充分，若用热风干燥，应掌握适当温度。此外，可在网版的凹面往返涂布1～2 次，减轻刮刀对丝网的磨损，提高印版耐印力。如今，这种涂布作业已逐渐被自动涂布机所取代，但要想平滑而均匀地涂布仍然需要操作人员的技术水平。

    ３。干燥。涂布和干燥感光膜应在黄灯下进行，并控制好温度。可将涂布好的网版置入40～45℃烘箱内烘干，大约5～8min。检查是否干透时，可将网版侧对光线，观察是否有潮润的感觉，也可手摸边角，以手无潮粘感为宜。为了保持胶面平整，应将网版膜面向上平烘。感光乳剂在液体阶段时感光度低，它会随着涂布膜的干燥而上升，完全干燥后才能达到规定的感光度，所以晒版前应充分干燥，以免因干燥不充分造成晒版失败。此外，干燥后要在短时间内完成晒版，避免干燥时膜面落上灰尘而产生针孔。

    ４。晒版。将阳片的药膜面紧密贴于干燥的没有灰尘的涂有感光膜的网版上，在丝网晒版机上曝光。非图文部分硬化形成版膜，图文部分未见光，显影冲洗掉透墨。晒版前，先检查正片、丝网感光膜面和晒版玻璃面上是否有污点或灰尘。然后将正片和绷框版装入晒版框内密合，再从玻璃面检查一次，如果正片图像放在了网框的正确位置上，即可通电曝光。曝光条件要依照乳剂种类、涂布厚度、光源的种类、光源与药膜面的距离等决定，而实际上曝光过程中主要是要控制曝光时间，在正式曝光前，须用丝网晒版梯尺进行测试，以确定最佳的曝光时间。通常，在专业的印刷公司和批量生产时，都预先进行试晒以求出合适的数据，然后控制其他条件进行作业。曝光中最重要的环节是使丝网框和底版紧密贴附。

    ５。显影。将曝光的网版置入水槽中浸泡10s左右，然后浸在水中1～2min，并不断晃动网框，待未感光部分吸收水分膨润后，用水冲洗即可显影，显影应尽量在短时间内完成。影像出现后，可用急水冲洗网框印刷面，图文部分感光膜因吸收水分膨胀，即被水冲洗掉，曝光部分因硬化而保留下来。显影难易与感光液的种类关系较大，不同的种类可考虑不同的显影方法，如聚合度高的乙烯醇乳剂膜和耐溶剂性的乳剂膜，可用温水显影；尼龙感光膜可用工业酒精来显影，总之都必须保证把未感光的部分完全溶解掉。显影程度的控制原则是在显透的前提下，时间愈短愈好。时间过长，膜层湿膨胀严重，影响图像的清晰度；时间过短，显影不彻底，会留有蒙翳，堵塞网孔，造成废版。蒙翳是一层极薄的感光胶残留膜，易在图像细节处出现，高度透明，难与水膜分辨，常误认为显透。为便于观察，可采用灯光显影水槽，也可采用自制的灯光观察台。图文点线较细时，可用8～10 倍放大镜检查细微的部分是否完全透空。在能显透的前提下，泡水时间越短越好。此外，冲洗时要注意，千万不可冲胶层面，以免冲垮胶膜面，损坏图案，使印刷时产生毛齿。为了不损坏胶层，最好用气枪喷冲。如果用坚膜剂处理版面，在水洗完毕后即可进行，并注意布流均匀。

    ６。整理。将显影好的网版用海绵或吹风机迅速除去水分。然后将网版置于45 ℃左右无尘埃的干燥箱内干燥，网版干燥后，可在透光检验台上进行检查，是否有气泡、砂眼等污染痕，图线边沿处可用胶液进行修整。在印版干燥前或干燥后，为了强化版膜，提高耐水性及耐溶剂性，可涂布无水稀铬酸液。但从防止公害的角度出发，是不宜使用铬酸系药品的。为了堵塞针孔或版上不应有的开孔部分，可用堵网液或制版用感光液涂抹堵塞。为保护粘网框面的清洁，便于网框再生，以及防止油墨溶剂侵蚀而影响粘结力，要进行封网（沿胶层膜边堵空白网孔），即用胶带封贴框架的内侧及粘网面，也可用耐溶剂的涂料封涂该处。标明日期等备忘记录，若要增加耐印力，最好将整理好的网版再次曝光，即将网版放置在晒版台上不吸气再曝光10min 左右，以增强坚膜性。

    二、网版检查和质量控制

    网版检查是整个制版工作的最后工序，也是极其重要的工序。显影之后出现的小缺陷可以通过修版纠正，如果发生大缺陷，则必须重新制版。网版的质量检查主要有以下内容。

    １。曝光时间是否正确。除用密度梯尺对照检测胶膜硬化程度外，还可以看底版的精细线条在丝网上的再现程度如何，要观察线条是否完整，边缘是否清晰，锯齿是否严重等。

    ２。检查网版质量。包括图文是否全部显影，图文网点、线条是否有毛刺、残缺、断笔及网孔封死等现象。如果发现上述状况，应及时采取各种方法进行补救，可考虑重新制版，以确保印刷质量。如发现网版上该通透的网孔仍被胶膜封闭着，应再显影，仍无效果时，应重新制版。

    ３。检验各种感光材料的适应性能。不同的感光胶膜有不同的适应性能。使用有机溶剂作为稀释剂的印料，应选用耐溶剂的感光胶膜；使用水溶性涂料作为印料，则应选用耐水型感光胶膜，二者不可混淆。这种检验工作应结合使用说明书，并对承印物有所了解时，才能正确掌握。

    ４。检查网膜是否存在气泡、砂眼以及靠近网框的四边封网等情况。对气泡、砂眼应及时补救。对四边丝网进行封网，用胶纸带将丝网与网框粘合部分粘贴，以避免印刷时造成漏墨。

    ５。检查晒版定位标记是否符合印刷要求。网版制作的质量直接影响着印刷效果。因此，制版完成后要检查其质量，主要有以下几个方面：

    （１）丝网印版的再现性。再现性是指丝网印版对原稿图文的再现能力，它表现在丝网印版的精度、清晰度、分辨力等方面。丝印版的精度是指印版的图像、文字